“氟化反应全靠人盯，万一温度失控，后果不堪设想！”这是专家在检查湖北省孝感应城市一家化工厂时发出的警告。

眼下，湖北正在对全省涉及氯化、氟化、重氮化、过氧化四大高危工艺的124家企业，实施一次全面“手术式”的全流程自动化改造。目标只有一个——力争让高危反应变可控，让人为误操作降为零。

这场升级，从硝化工艺企业全流程自动化改造开始。2024年，宜昌市4家硝化工艺企业完成改造后，降低了设备内危险物料在线量、缩短了反应过程时间、减少了装置区现场操作人员，大幅降低了安全风险。如顺毅宜昌化工有限公司设备内物料在线持液量由釜式的2100升减少到管式的0.9升，反应时间由原来的4小时压缩到12秒。

经排查，该省共有124家涉及氯化、氟化、重氮化、过氧化四大高危工艺的企业。按照方案，该省将这些企业全部纳入全流程自动化改造范围，并明确将在2025年底前完成改造。届时，每一道工序、每一处阀门、每一个传感器都要接入系统中控。

为如期实现目标，湖北省应急管理厅组织各地应急管理部门召开多轮动员、现场技术交流和观摩会，组织省级专家赴企业贴身服务。专家组将在每一环节提供专业指导，确保“达标一家、验收一家”。“不是一刀切，更不是走过场。”参与改造的专家强调，每家企业都要“对症开方”，每一处高危点都不能“放过”。

“我们不是换几台设备，而是用系统工程方法重塑安全逻辑。”湖北省应急管理厅相关负责人指出，此次改造聚焦投料、反应、后处理、包装等关键环节，推广使用微通道反应器、管式装置等先进装备技术，推动间歇式工艺向连续化、密闭化转型，提升企业整体本质安全水平。

针对任务重、进度慢、问题多的地区，湖北省应急管理厅将组织专家团队下沉企业开展精准帮扶，对整改质量不达标的企业实行跟踪督办，并对相关地区推进情况进行专项抽查。